1、确保染色稳定，应有针对性的从源头上抓起，过程中从细从严全面控制。对影响染色稳定性的原因进行全面的分析，得出影响颜色稳定的原因分析鱼刺图如下：
由此看出：
1.1颜色技术人员的工作责任心和颜色变化预知能力是人为主观因素，是可控但较难控制的因素，染色调整的技术非一日之功，是调色经验和解决问题方法的日积月累，责任心则是雇用人员的个体差异并与工厂的管理及薪酬结构有一定关系；
1.2染色过程中的染辅料的补加流量和母液浓度是染色稳定的重要因素，流量随纱线线密度及头份的不同而调整。要确保循环量和循环速度适度，循环泵的功率过大，易抽干，过小循环慢。另外，在多批次连续生产过程中，尤其是高浓度染色时在钢轴上易粘连染料垢（还原染料明显），及时刷车清理是保证循环通畅和清除钢轴色垢的关键。
1.3更换染化料是同一订单生产的大忌，不同厂家不同力份的染料，不但要改变配比还对纱线的色光影响很大。用纱的配棉方面，用棉好(一级棉多)的比用棉差(二级棉)的得色浅但牢度好，环锭纱比气流纱同样。使用不同厂家或产地的纱线，着色时匀染性和渗透性易出现不一致，很多纱线染色深度和色光差异很大。会大大影响染色的符色率和稳定性。
1.4比色纱样要一致且不能随意更换，用完后再采集时要多人比对且用母样进行校对，并注意所有纱样的真空密闭封存，每隔一段时间对有标准样进行追样，确保纱样的色光和深浅保持一致并注意混纱品种比色纱样的代表性。同时，在染色过程中染液组分的浓度检测的准确与否及数据稳定性直接影响到染色的稳定，要选择好分光光度计和PH计、电位仪。
1.5、还原染料的冬夏温度控制和硫化染料的温度控制一定要做好，可加装自动化温度控制系统。比色时要确保周围光源的标准一致，一般用标准灰度灯箱无红光D65光源。
1.6、同一订单在原料允许的前提下最好实现连续批次生产，减少初开车的次数，可大大提高稳定性。
2、制订较好的纱样管理规定和采集流程（见下图），确保多次开车，多批次的稳定。减小纱样、标样与水洗布样可能存在的偏差，提高染色用样的标准性，标样、水洗布样的一致性，存样期限超过半年的和极易发生色光或深浅变化的特殊品种颜色(硫化灰、硫化淡黄GC等)，要重新打样确认客户样。
3、做好分色工作
在“木已成舟”后，后面的颜色分拣也是最后“亡羊补牢”的关键环节。
3.1、染色人员及时了解客户所需的水洗方法，同一品种有的过水，有的石磨酶洗，有的氯漂或氧漂洗，且水洗时间不一。染色时根据染浴和浓度来调整牢度和表面深度，对同一批次多种水洗方法的订单在染色时就要加严控制；
3.2、同一品种走货时，同时生产几个批次一块分色出货，避免不同时期、不同配棉或厂家的纱线，极易造成LOT色多，差异大，甩货多，从而使符色率不高。体现出来的结果就是染色稳定性差。
4、加强生产管理
车间生产管理是提高染色稳定性的主要因素，只有技术工艺人员等都提高了，稳定性才有保证。
4.1、稳定母液和辅料的浓度，母液和辅料就好比盖房子的根基，根基不牢，质量何谈。同样，浓度不定，补加一定，染浴就会发生变化，颜色就会出现不稳定。(1)对来料进行严格检测，尤其是靛兰要把好原料关，避免批差可能带来的颜色差异；(2)重点抓操作，由管理人员盯靠，加强对生产工人的监督、检查力度，操作的责任心和工艺上车准确与否是颜色稳定的基本要求。
4.2、初开车要开好，染浴还原不好，组分不稳定，有效浓度检测不出来，会使纱线开始色暗牢度差，但随着调整和辅料的补加，会趋于变好。要提高染色的稳定性，还原好染浴是关键，其次应适当增加比对落纱颜色的频次。
5、使用新的自动化在线染色设备
在染色过程中消除人为误差或过失的最好方法就是先进自动化设备的引进应用。在染色比对落纱颜色时，应用在线分光光度计比对颜色，能做到及时准确客观。即时测出纱线的深浅和色光，并可设定纱样与标样间的允差，同步根据采集到的颜色数据进行调整。在染色调整时也可排除人为因素，可使用染液在线检测和染液在线补加系统，有效改善颜色的稳定性，一切都会变得游刃有余。
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